Diplomado Inspección de Equipos Estáticos

¡Conviértete en un especialista en Inspección de Equipos Estáticos!
Este diplomado te permitirá comprender los fundamentos de materiales, corrosión, soldadura, análisis de fallas y ensayos no destructivos aplicados a recipientes a presión, tuberías y tanques atmosféricos, integrando criterios normativos como API 510, API 570 y API 653 para fortalecer la gestión de integridad mecánica y la confiabilidad de activos industriales

Beneficios del Diplomado

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Este programa integral te proporcionará los conocimientos técnicos necesarios para comprender, planificar y apoyar actividades de inspección de equipos estáticos, fortaleciendo tu perfil profesional en integridad mecánica, mantenimiento e inspección industrial.

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Aprenderás los fundamentos y aplicaciones de materiales, corrosión, soldadura, análisis de fallas y Ensayos No Destructivos (NDT), además de criterios normativos como API 510, API 570 y API 653 para la evaluación de recipientes a presión, tuberías y tanques atmosféricos.

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Tendrás acceso a una formación completa con 7 bloques de estudio y 125 horas de contenido académico, diseñada para desarrollar criterio técnico aplicado a la identificación de mecanismos de daño, selección de técnicas de inspección y toma de decisiones orientadas a la confiabilidad de activos industriales.

¿Qué incluye este Diplomado?

Fundamentos Básicos para la Inspección de Equipos Estáticos: Aborda los conceptos esenciales para la formación del inspector, incluyendo fundamentos de materiales, metalurgia de los aceros, propiedades mecánicas, selección de materiales y la introducción a recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento, estableciendo las bases para comprender el comportamiento de los equipos industriales.
Gestión de la Corrosión Interna: Mecanismos, Diagnóstico y Estrategias de Control para la Integridad de Activos: Desarrolla los fundamentos de la corrosión electroquímica, termodinámica de la corrosión, pasividad y principales mecanismos de daño como CO₂, H₂S, cloruros, corrosión galvánica, microbiológica, desgaste, corrosión en soldaduras y corrosión-fatiga, orientado a la prevención y control de fallas en activos industriales.
Análisis de Fallas en Componentes Metálicos: Proporciona herramientas para identificar mecanismos de falla mediante análisis de causa raíz, evaluación de esfuerzos, fractografía macro y microscópica, mecanismos de fatiga, corrosión bajo tensión, daño por hidrógeno y fallas asociadas a uniones soldadas, fortaleciendo la capacidad de diagnóstico técnico de componentes industriales.
Discontinuidades y Defectos en Componentes Metálicos: Introduce los principios de los Ensayos No Destructivos, clasificación de discontinuidades y defectos generados durante fabricación, soldadura y servicio, además de fundamentos de inspección visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas y ultrasonido industrial aplicados a la evaluación de integridad.
NDT bajo la Norma ASME Sección V: Desarrolla los fundamentos normativos para la ejecución de ensayos no destructivos bajo ASME Sección V, incluyendo requerimientos generales, procedimientos, calibración, inspección, evaluación y documentación de métodos como radiografía industrial, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, inspección visual, ultrasonido y pruebas de fuga.
Curso de Soldadura y Soldabilidad: Aborda los fundamentos de los procesos de soldadura eléctrica al arco, equipos, parámetros, técnicas de aplicación, procesos GMAW, FCAW y GTAW, soldabilidad de aceros, preparación de juntas, discontinuidades, defectos e inspección aplicada a uniones soldadas.
Inspección de Recipientes a Presión: Proporciona los criterios técnicos para comprender el diseño, fabricación, inspección y evaluación de recipientes a presión bajo referencias ASME y API 510, incluyendo planes de inspección, RBI, mecanismos de daño, CML, pruebas de presión, inspección de soldaduras, intercambiadores de calor y aplicación de técnicas NDT avanzadas.
Inspección de Tuberías: Desarrolla los fundamentos para la inspección de sistemas de tuberías industriales bajo criterios API 570, incluyendo planificación de inspección, RBI, mecanismos de deterioro, CML, corrosión bajo aislamiento (CUI), puntos de mezcla e inyección, válvulas, soldaduras, pruebas de presión y aplicación de técnicas avanzadas como PAUT, ondas guiadas e inspección visual remota.
Inspección de Tanques Atmosféricos: Aborda los fundamentos de inspección de tanques de almacenamiento bajo criterios API RP 575, incluyendo clasificación de tanques, planificación de inspecciones, evaluación basada en riesgo, determinación de espesores mínimos, inspecciones externas e internas, pruebas hidrostáticas y aplicación de técnicas avanzadas como mapeo de corrosión, emisión acústica y MFL.
Medición de Espesores con Ultrasonido: Desarrolla los principios de medición de espesores mediante ultrasonido industrial, incluyendo equipos detectores de falla y medidores de espesores, calibración según ASTM E797, bloques de referencia, técnicas de medición, preparación superficial, variables que afectan la precisión y aplicación en componentes con corrosión.
Ultrasonido Aplicado a Soldaduras: Proporciona los fundamentos para la inspección ultrasónica de soldaduras según AWS D1.1, incluyendo criterios de aceptación, equipos, calibración, bloques de referencia, procedimientos de ensayo, evaluación de discontinuidades, patrones de barrido y elaboración de informes técnicos.
Prueba de Fuga bajo ASME Sección V: Aborda los fundamentos, requerimientos generales, equipos, técnicas, calibración, evaluación y documentación de las pruebas de fuga aplicadas a componentes industriales conforme a los criterios establecidos por ASME Sección V.

Instructores del diplomado

El diplomado cuenta con la participación de un equipo de instructores con amplia experiencia en Ensayos No Destructivos (NDT), inspección industrial, materiales, corrosión, soldadura y control de calidad, combinando formación académica especializada con experiencia aplicada en el sector industrial.

Entre los instructores se encuentra el Ing. Diego Gamarra, Nivel III ASNT en Ultrasonido Industrial (UT) y Líquidos Penetrantes (PT), con formación en Ingeniería de Materiales e Ingeniería de Confiabilidad, además de experiencia en inspección visual, corrientes inducidas, pruebas de fuga y radiografía digital.

También participa el Ing. Vicente Ignotto, Ingeniero Metalúrgico, con amplia trayectoria profesional en el área de materiales, soldadura y tecnología metalúrgica, incluyendo experiencia como asesor y formador especializado.

La formación se complementa con la experiencia de la Ing. Linda Gil, Ingeniero de Materiales y especialista en corrosión, materiales metálicos, control de calidad y ensayos electroquímicos, y del Ing. Pedro Lugo, Ingeniero Mecánico con certificaciones internacionales en inspección de recipientes a presión, NDT y soldadura.

Experiencia y especialización en áreas clave:

Ensayos No Destructivos e inspección industrial
Materiales, metalurgia y soldadura
Corrosión y protección de estructuras
Control de calidad e integridad de activos
Inspección de equipos y componentes industriales
Formación técnica y aplicación de normas industriales

Detalles de inscripción

Contenido programático

Fundamentos Básicos para la Inspección de Equipos Estáticos

Módulo 1. Introducción al Diplomado de Inspección de Equipos Estáticos
- Introducción al programa
- Conceptos básicos para los inspectores
Módulo 2. Fundamentos de los Materiales
- Metalurgia de los aceros
- Propiedades mecánicas de los aceros
Módulo 3. Selección de Materiales
- Identificación y selección de materiales en base a propiedades y requisitos
Módulo 4. Introducción a los Equipos Estáticos
- Introducción a los recipientes a presión
- Introducción a los sistemas de tuberías
- Introducción a los tanques de almacenamiento

Gestión de la Corrosión Interna: Mecanismos, Diagnóstico y Estrategias de Control para la Integridad de Activos

Módulo 1. Fundamentos de la Corrosión
- Introducción al curso
- El proceso de la corrosión
- Corrosión electroquímica
- Termodinámica de la corrosión
- La pasividad
Módulo 2. Tipos o Mecanismos de Corrosión más Comunes en la Industria
- Introducción al módulo 2
- Corrosión por CO2
- Corrosión por O2
- Corrosión por H2S
- Corrosión por picadura por ataque de cloruros
- Corrosión por picadura por aireación diferencial o hendidura
- Corrosión inducida microbiológicamente
- Corrosión desgaste
- Corrosión galvánica
- Corrosión intergranular
- Corrosión en uniones soldadas
- Corrosión fatiga

Análisis de Fallas en Componentes Metálicos

Módulo 1. Bases Teóricas de Análisis de Falla
- Introducción al curso y temario del curso
- Fallas y diagrama de vida de un componente
- Análisis de falla – método básico
- Análisis causa raíz
Módulo 2. Herramientas para el Análisis de Falla
- Análisis de esfuerzos I
- Análisis de esfuerzos II
- Análisis de esfuerzos III
- Análisis macrofractográfico I
- Análisis macrofractográfico II
- Análisis macrofractográfico III – Ejemplos macrofractográficos
- Análisis microfractográfico I
- Análisis microfractográfico II
- Análisis microfractográfico III
- Análisis microfractográfico IV – Microscopios de transmisión
Módulo 3. Falla por Fatiga
- Mecanismo de falla por fatiga I
- Mecanismo de falla por fatiga II
- Mecanismo de falla por fatiga III
- Mecanismo de falla por fatiga IV
Módulo 4. Falla por Corrosión
- Mecanismo de falla por corrosión
- Mecanismo de falla por corrosión bajo tensión
- Mecanismo de corrosión inducida por microorganismos
- Mecanismo de falla por hidrógeno
- Casos de falla por corrosión
Módulo 5. Fallas en Uniones Soldadas
- Mecanismos de fallas en uniones soldadas I
- Mecanismos de fallas en uniones soldadas II

Discontinuidades y Defectos en Componentes Metálicos

Módulo 1. Discontinuidades y Defectos en Componentes Metálicos
- Introducción a los NDT
- Definiciones de discontinuidad y defectos
- Discontinuidades inherentes
- Discontinuidades de procesos de deformación
- Discontinuidades de procesos de soldadura
- Discontinuidades de servicio
Módulo 2. Introducción a los NDT
- Introducción a los líquidos penetrantes
- Introducción a las partículas magnéticas
- Introducción a la inspección visual
- Introducción al ultrasonido industrial
Módulo 3. Ética de los NDT
- Ética profesional
- Ética profesional en los NDT
- ¿Falta de ética en los NDT?
- Causa raíz de los comportamientos
- Roles y falta de ética I
- Roles y falta de ética II
- Roles y falta de ética III
- Prevención de falta de ética
- Ética en personal calificado y certificado
- Ética en calibración de los equipos de NDT

NDT bajo la Norma ASME Sección V

Módulo 1. Artículo 1 de ASME V – Requerimientos Generales
- Introducción ASME V
- T-110. Alcance ASME V
- T-120. Requerimientos Generales
- Equipamiento
- Técnicas
- Evaluación, documentación y apéndices
Módulo 2. UT en Soldaduras bajo AWS D1.1
- Introducción al curso AWS D1.1
- Criterios de aceptación de AWS D1.1 para UT
- Ultrasonido industrial de Groove Welds AWS D1.1
- General AWS D1.1
- Requerimientos de calificación AWS D1.1
- Equipo de ultrasonido
- Estándares de referencia AWS D1.1
- Calificación de equipos
- Calibración para pruebas
- Procedimiento para pruebas I
- Procedimiento para pruebas II
- Procedimiento para pruebas III
- Preparación y presentación de informes
- Calibración de la unidad UT con bloques de referencia tipo IIW
- Procedimientos de calificación de equipos
- Procedimientos de evaluación del tamaño de discontinuidades
- Patrones de barrido
- Implementación – proceso completo
Módulo 3. Medición de Espesores con UT
- Introducción a medidor de espesores y detectores de fallas
- Medición de espesores con detectores de falla
- Medición de espesores con medidores de espesores
- Introducción a la calibración y estandarización en UT
- Calibraciones MES según ASTM E797
- Bloques de calibración en MES
- Calibraciones MES y DFA
- Técnicas de medición de espesores
- Corrosión vs. precisión en medidores de espesores
- Variables según ASTM E797
- Preparación superficial para UT
- Aplicación de MES en aluminio
- Plancha con corrosión
Módulo 4. Artículo 10 de ASME V – Prueba de Fuga
- Introducción
- T-1010. Alcance
- T-1020. Requerimientos generales
- T-1030. Equipamiento
- T-1040. Requerimientos varios
- T-1050. Técnicas
- T-1060. Calibración
- T-1070. Examinación
- T-1080. Evaluación
- T-1090. Documentación y apéndices

Curso de Soldadura y Soldabilidad

Módulo 1. Fundamentos de la Soldadura de Arco Eléctrico
- Introducción a los procesos de soldadura eléctrica al arco
- Clasificación de los procesos de soldadura eléctrica al arco
- Física del arco eléctrico y transferencia del material de aporte
- Equipos de soldadura al arco eléctrico y sus componentes
Módulo 2. Procesos de Soldadura Eléctrica al Arco, Parámetros, Técnica y Aplicaciones
- Proceso de soldadura eléctrica al arco
- Proceso GMAW (MIG/MAG) y FCAW (Núcleo Fundente)
- Proceso de soldadura al arco con gas y electrodo no consumible GTAW (TIG)
- Selección del proceso de soldadura según aplicación
- Preparación de juntas, posiciones y técnicas a aplicar
- Control de parámetros
- Automatización y nuevas tendencias en soldadura
Módulo 3. Soldabilidad de los Aceros al Carbono y Microaleados HSLA
- Soldabilidad de aceros al carbono y microaleados
- Clasificación de los aceros
- Organizaciones que desarrollan normas y estándares para la clasificación de los aceros
- Estructuras metálicas
- Precalentamiento
Módulo 4. Defectos en Soldadura, Inspección y Control de Calidad
- Discontinuidades en la soldadura
- Aceros, discontinuidades y defectos en las uniones soldadas
- Defectos en las uniones soldadas
- Defecto en soldadura
- Ensayos No Destructivos aplicados en soldadura

Inspección de Recipientes a Presión

Módulo 1. Fundamentos Técnicos de Recipientes a Presión
- Generalidades, componentes y marco normativo de recipientes a presión
- Códigos postconstrucción y organización general del código ASME
- Alcance y exclusiones de ASME Sección VIII División 1
- Organización interna y ciclo de diseño según ASME VIII-1
- Propiedades de materiales, esfuerzos permisibles y cargas de diseño
- Esfuerzos principales y teoría de membrana en recipientes a presión
Módulo 2. Diseño y Construcción de Recipientes a Presión
- Cargas suplementarias y criterios de diseño de recipientes a presión
- Presión externa, rigidización y refuerzo de aberturas en recipientes
- Refuerzo de boquillas, vida útil y categorías de juntas soldadas
- Tipos de juntas, servicios especiales y eficiencia de soldadura
Módulo 3. Soldadura, END y Control durante la Fabricación
- Variables de soldadura y requisitos radiográficos de juntas ASME
- Evaluación de END, radiografía puntual y esfuerzos residuales
- Precalentamiento, tratamiento térmico, impacto y temperatura mínima
- Controles del inspector durante la fabricación del recipiente
Módulo 4. Pruebas, Verificación e Inspección según API 510
- Pruebas de presión y verificación final de recipientes ASME
- Prueba neumática, MAWP y marcación de recipientes ASME
- Trazabilidad y transición al control postconstrucción de recipientes
- Organización de inspección, reparación y alteración según API 510
Módulo 5. Inspección de Recipientes a Presión según API 510
- Inspection Plans API 510
- Risk-Based Inspection (RBI) API 510
- Preparation for Inspection API 510
- Inspection for Different Types of Damage Mechanisms and Failure Modes API 510
- Types of Inspection and Surveillance for Pressure Vessels API 510
- Condition-Monitoring Locations (CMLs) API 510
- Condition-Monitoring Methods API 510
- Pressure Testing API 510
- Material Verification and Traceability API 510
- Inspection of In-service Welds API 510
- Inspection and Repair of Flanged Joints API 510
- Inspection of Shell and Tube Heat Exchangers API 510
Módulo 6. Intervalo y Frecuencia de las Inspecciones
- General API 510
- Inspection During Installation and Service Changes API 510
- RBI API 510
- External Inspection API 510
- Internal, On-stream, and Thickness Measurement Inspections API 510
- Pressure-relieving Devices API 510
- Deferral of Inspections, Tests, and Examinations API 510
- Deferral of Inspection Repair Recommendation Due Dates API 510
- Review of Inspection Repair Recommendations API 510
Módulo 7. NDT Avanzados para Recipientes a Presión
- Planificación de inspección en recipientes a presión
- Mapeo de corrosión
- Emisión acústica
- Inspección visual remota

Inspección de Tuberías

Módulo 1. Introducción a las Tuberías
- Introducción al curso
- Introducción a las tuberías
Módulo 2. Inspección, Examinación y Prácticas según API 570
- Inspección, examinación y prácticas para las pruebas a presión
- Inspection Plans API 570 – 2024
- RBI API 570 – 2024
- Preparation for Inspection API 570 – 2024
- Inspection for Types and Locations of Damage Modes of Deterioration and Failure API 570 – 2024
- General Types of Inspection and Surveillance API 570 – 2024
- CMLs API 570 – 2024
- Condition Monitoring Methods API 570 – 2024
- CUI Inspection API 570 – 2024
- Mixing Point Inspection API 570 – 2024
- Injection Point Inspection API 570 – 2024
- Pressure Testing of Piping Systems API 570 – 2024
- Material Verification and Traceability API 570 – 2024
- Inspection of Valves API 570 – 2024
- In-service Inspection of Welds API 570 – 2024
- Inspection of Flanged Joints API 570 – 2024
- Inspection of Piping in HF Acid Alkylation Process Units API 570 – 2024
Módulo 3. Intervalo y Frecuencia de las Inspecciones
- General API 570 – 2024
- Inspection during Installation and Service Changes API 570 – 2024
- Piping Inspection Planning API 570 – 2024
- Extent of Visual External and CUI Inspections API 570 – 2024
- Extent of Thickness Measurement Inspection and Data Analysis API 570 – 2024
- Extent of Inspections on SBP, Deadlegs, Auxiliary Piping, and Threaded Connections API 570 – 2024
- Inspection and Maintenance of PRDs API 570 – 2024
Módulo 4. NDT Avanzados para Líneas de Tuberías
- Planificación de inspección en líneas de tuberías
- Cochinos inteligentes
- Ondas guiadas
- PAUT para CUPS
- Inspección visual remota

Inspección de Tanques Atmosféricos

Módulo 1. Introducción a los Tanques de Almacenamiento
- Introducción al curso
- Tipos de tanques de almacenamiento
Módulo 2. API RP 575
- 4.1 General API RP 575 2024
- 4.2 Atmospheric Storage Tanks API RP 575 2024
- 4.3 Low-pressure Storage Tanks API RP 575 2024
Módulo 3. Planes de Inspección para los Tanques
- 6.1 General API RP 575 2024
- 6.2 Inspection Planning and Reports API RP 575 2024
- 6.3 Risk-based Inspection Plans API RP 575 2024
Módulo 4. Intervalo y Frecuencia de las Inspecciones
- 7.1 Interval of Inspection API RP 575 2024
- 7.2 Condition-based Inspection Scheduling API RP 575 2024
- 7.3 Inspection Scheduling Based on Minimum Acceptable Thickness API RP 575 2024
- 7.4 Similar Service Methodology for Establishing Tank Corrosion Rates API RP 575 2024
- 7.5 Fitness-For-Service Evaluation API RP 575 2024
Módulo 5. Inspecciones
- 8.1 Inspection Procedure API RP 575 2024
- 8.2 Preparation for Inspections API RP 575 2024
- 8.3 External Inspection of an In-service Tank API RP 575 2024
- 8.4 External Inspection of Out-of-service Tanks API RP 575 2024
- 8.5 Internal Inspection API RP 575 2024
- 8.6 Hydrostatic and Pneumatic Testing of Tanks API RP 575 2024
- 8.7 Inspection Checklists API RP 575 2024
Módulo 6. NDT Avanzados para Tanques de Almacenamiento
- Planificación de inspección en tanques de almacenamiento
- Mapeo de corrosión
- Emisión acústica
- MFL